La construcción "off site" de unidades prefabricadas como lavabos, dormitorios de hotel completamente decorados, y, evidentemente, sistemas integrados de cerramientos externos ha despertado el interés de Reynaers Aluminium. La construcción de los nuevos pasillos del aeropuerto londinense de Heathrow, uno de los más transitados del mundo, contó con la participación de esta firma.

 

Siguiendo las directrices del departamento de Transporte, era necesario mejorar la seguridad de los pasajeros manteniendo una separación entre los de llegada y los de salida. En muchos aeropuertos esto ha creado la necesidad de construir nuevos pasillos a lo largo de los muelles de embarque ya existentes. Esta es la razón por la cual se eligió un proceso de fabricación "off site".

Heathrow es todo un reto cuando se trata de proyectos de construcción, ya que el aeropuerto trabaja a pleno rendimiento durante unas 20 horas al día, 365 días al año. En consecuencia, no era posible cerrar grandes áreas de las zonas de embarque durante la ejecución del trabajo de construcción. Era necesario emplear un método de trabajo que minimizara las molestias y optimizara la seguridad de la obra, mientras se mantenían abiertas todas las zonas del aeródromo. Aquí es donde empezó el reto de diseñar e instalar los varios kilómetros de nuevos pasillos que se habían proyectado.

 

Reynaers Aluminium trabajó con especialistas del sector industrial (Pascall & Watson, Architects; Buro Happold, ingenieros; Mace, construcción) y empezó a llevar a cabo diseños y procedimientos para este gran programa. Con el fin de hacer realidad las ideas se estableció el "common product team" (equipo de producto conjunto) en Gatwick, donde había más espacio disponible.

 

El concepto fue construir los nuevos pasillos en módulos transportables con las instalaciones ya completadas. Éstas consistían en un marco de acero para aportar rigidez estructural, un envoltorio exterior para protegerlos de la intemperie y con todos los acabados interiores ya montados, excepto la pasarela mecánica que fue instalada posteriormente. Dichos módulos fueron fabricados en una instalación de producción diseñada especialmente "off site" en Gatwick. Se implementó un tipo de producción denominado "flowline manufacture" (fabricación fluida), así como la entrega "just in time" de los componentes. A medida que se completaban, las unidades eran transportadas por carretera hasta Heathrow. A continuación cada uno de los módulos acabados era almacenado al lado de la pista de estacionamiento, listos para ser llevados a la zona de embarque y colocados en su lugar. Durante el proceso el "common product team" llegó a acuerdos con los proveedores y trabajó en colaboración con los fabricantes para asegurarse que se cumplieran las especificaciones exactas.

 

Mientras se construían los nuevos módulos, las zonas de embarque existentes se preparaban para acoplar las nuevas piezas del pasillo que eran colocadas encima de estas zonas. Esto significó que sólo se tuvo que cerrar un mínimo de áreas durante la construcción de los nuevos accesos a las escaleras, de las nuevas áreas de acceso para pasajeros y de los emplazamientos estructurales para el nuevo pasillo.

Durante el cierre diario del aeropuerto a altas horas de la noche, y mientras se lleva a cabo el mantenimiento y la limpieza rutinaria, los módulos de pasillo fueron llevados cuidadosamente a la zona de embarque donde se procedió a colocarlos en su lugar con los accesos e instalaciones ya preparados. Esta operación se completó en pocas horas, así que era esencial que la preparación, la instalación y el despeje de la zona estuvieran muy bien coordinados. Este método de construcción aseguraba que tanto el personal, como los pasajeros no se vieran afectados por la importante obra de construcción que se estaba llevando a cabo.

 

La grúa empleada para llevar a cabo el proyecto del área de embarque 5 se reservó con seis meses de antelación. Con 12.000 toneladas de peso era la mayor grúa del Reino Unido y la segunda más grande del mundo. Su montaje en el aeropuerto requirió cinco días de trabajo y su desmontaje otras cinco jornadas.

Las construcciones anteriores en el aeropuerto consistían principalmente de perfiles de acero que eran soldados o fijados entre ellos para formar los módulos estructurales de los pasillos y a continuación se les añadían las instalaciones. Éstas funcionan excepcionalmente bien, pero en el área de embarque 5 de la Terminal 3 de Heathrow, el "common product team" quiso llevar los diseños un paso más allá para reducir el peso y mejorar la eficacia. En lugar de emplear acero como principal componente estructural, los paneles del suelo y el techo fueron conectados empleando maineles de carpintería de aluminio y vidrio sin recurrir a un marco de acero. Es aquí donde se recurrió a la experiencia de Reynaers. Tradicionalmente, todos los sistemas de carpintería de aluminio y vidrio han sido diseñados para soportar su propio peso y transmitir de forma segura a la estructura las cargas impuestas, como, por ejemplo, las originadas por las condiciones meteorológicas. Así que para Reynaers era una innovación diseñar el sistema de manera que formara un módulo estructural de la obra.

 

Reynaers basó el diseño en su sistema de muro cortina modular CW 86 y  trabajó en colaboración con el "common product team" para asegurar la rigidez estructural del conjunto combinado. Otro hito de este equipo fue el exclusivo diseño de las uniones, que rápidamente unían cada módulo de pasillo a medida que se iban colocando en su lugar por la grúa, logrando así la inmediata impermeabilización del conjunto.

 

El embarque 5 de la Terminal 3 de Heathrow estaba compuesto por 61 módulos de 14 tipos diferentes. Su fabricación duró 22 semanas y todo el pasillo montado medía 450 metros. Mace Construction acabó el proyecto antes de tiempo y por debajo del presupuesto.

 

Este nuevo pasillo serie “B” llevó la fabricación un paso más allá al tratarse de un diseño basado en los componentes y empleando una nueva cadena de suministro. El resultado fue una fabricación más rápida gracias a una plantilla multidisciplinar y a un diseño más ligero, lo que significó mayor eficacia para todas las partes involucradas.

 

Los proveedores fueron Glamalco que fabricó el sistema CW 86 de Reynaers, Struthers que realizó los elementos de techo y suelo, ACE para el techo interior, PAF para la pavimentación, CHE para las vigas templadas y Prater para el recubrimiento de la cubierta exterior.

 

El producto acabado no parece una estructura prefabricada. El uso de materiales ligeros y de alta calidad, así como la atención a los detalles han creado una estructura que tendrá una esperanza de vida equivalente a la de la estructura original a la que fue añadida.

Posteriormente, se han instalado otros proyectos empleando este nuevo diseño modular en Gatwick y Heathrow, y esta tecnología, de la que es pionera la BAA, está siendo considerada por otros aeropuertos.